某高端电子组件制造商年外包加工成本占比达35%，但在与20余家代工厂协同中遭遇管控困境：

材料损耗失控：委外发料与成品回收数据脱节，原材料损耗率长期高达12%；

进度追踪盲区：代工厂生产进度依赖人工上报，订单延期率超25%；

成本核算失真：超耗材料无法关联具体工单，年损失超500万元。

攻坚环节：委外发料与成品核销闭环管理

问题聚焦

该企业每月向代工厂发出价值超千万元的芯片、PCB等核心物料，但原有流程存在三大漏洞：

发料无追溯：物料以"整箱散装"形式发出，代工厂挪用、混用现象频发；

损耗无归因：代工厂上报损耗数据滞后7天以上，超耗责任无法追溯；

核销不同步：金蝶K3 Wise需手动录入加工回收量，BOM差异分析滞后15天。

解决方案

标领科技通过WMS与金蝶K3 Wise深度集成重构委外管控体系：

精细化工单级发料

金蝶K3 Wise生成委外工单后，标领WMS自动拆解BOM需求，生成序列号绑定的物料套包；

采用"一物一码"（RFID+条形码双标签），发料时扫描关联代工厂、工单及物料批次。

全链路透明追踪

代工厂扫码接收物料，实时回传位置及状态至标领驾驶舱；

关键工序节点（如SMT贴片、测试）由代工厂扫码报工，自动触发进度预警。

动态核销反写

成品入库时扫描标签，自动匹配发料数据，计算实际损耗率；

差异数据实时回写金蝶K3 Wise，触发供应商对账及成本分摊。

量化成效

损耗可控：原材料损耗率从12%降至2.3%，年节约成本380万元；

效率跃升：代工厂数据上报时效从7天缩短至实时，订单准时交付率提升至96%；

管理增效：财务核销周期从15天压缩至2小时，供应商对账准确率100%。

该案例揭示制造业供应链协同的本质：以物料DNA级追溯打通"发料→加工→回收"数据闭环。标领WMS与金蝶K3 Wise的融合，不仅实现委外业务的透明化管控，更构建了供应链风险免疫系统，为制造业轻资产运营提供核心保障。