某电子制造企业（匿名客户）在推进柔性生产时遭遇瓶颈：工单缺料停线频发、物料挪用导致尾数堆积、生产进度与ERP系统脱节。通过标领WMS与金蝶云星空ERP的深度集成，重点打通 “工单备料-齐套预警-进度闭环” 全链路。

痛点聚焦：计划与执行的断层

缺料停线成本高：工单开工前缺乏物料齐套预检，平均每周发生3.2次产线待料，单次停线损失超8万元。

尾数管理失控：因人工挪用物料，ERP系统未实时更新库存，导致工单结案后遗留尾数占库存总量15%。

进度反馈滞后：车间通过纸质报表每日汇总报工数据，ERP生产订单状态更新延迟12小时以上。

解决方案：双引擎驱动工单全周期管控

基于金蝶云星空BOS平台开发工单协同引擎，结合标领WMS的实时库存引擎，构建三层防呆机制：

智能齐套预检

动态齐套模型：WMS在工单排产后自动抓取金蝶云星空BOM清单，结合实时库存、在途数据计算齐套率。

分级预警机制：

开工前3小时：扫描工单号自动触发缺料检查，缺失物料实时推送至ERP采购模块生成加急订单；

开工前30分钟：向产线终端推送欠料明细。

工单锁料防呆

物理批次绑定：WMS为工单分配专属库位，扫码领料时验证物料批次与工单关联性。

尾数自动冻结：生产退料时，系统自动识别未使用物料，回传ERP生成工单退库单。

进度秒级回传

MES报工联动：产线每完成一个工序，标领WMS通过金蝶云星空接口实时更新：

异常熔断机制：当工序报工数量超工单总量时，自动冻结操作并触发ERP工单变更流程。

实施成效

停线清零：缺料停线次数降为0，工单准时开工率达100%。

库存瘦身：工单尾数占比从15%压缩至0.8%，释放仓储面积300㎡。

决策提速：生产进度可视延迟从12小时缩短至20秒，订单交付周期缩短30%。

本案例揭示了标领WMS与金蝶云星空在生产执行层的协同价值：通过 工单全要素绑定（物料-计划-进度） 和异常实时熔断机制，客户不仅根治了缺料停线、尾数堆积等显性问题，更构建了计划驱动执行的数字孪生体系。其核心突破在于将传统“事后补救”的生产管理模式，升级为“事前预警-事中控制-事后追溯”的自治闭环。这印证了制造业数字化的一条铁律：WMS与ERP的深度协同，是打通计划层与执行层“任督二脉”、实现柔性制造的必经之路。 标领正以可落地的工单协同方案，助力制造企业向“零停线、零尾数、零延迟”的精益目标迈进。