项目背景和需求：

  中国长安汽车集团股份有限公司是中国四大汽车集团之一，拥有整车、零部件、动力总成、商贸服务四大主业板块。中国长安汽车集团股份有限公司重庆青山变速器分公司（简称“重庆青山”），是中国领先的专业变速器生产企业，专业从事各类汽车变速器的研发、生产和销售，逐步形成了重庆、成都、柳州、郑州四大生产基地，年产能力达270万台。其主要产品为后驱、前驱手动变速器，AMT、DCT自动变速器，新能源（混合动力、纯电动）变速器总成和关键零部件。

  随着产能的不断扩大，长安汽车重庆青山变速器分公司面临仓储能力不足、供给生产车间的在制品输送路线繁忙、人力搬运效率低等的瓶颈。为解决以上仓储难题，提升供应链运作效率，重庆青山决定引进wms仓储管理系统，对自身的仓储体系进行升级改造。

  项目作业流程：

  1.收货

  装有变速器等零部件的货车到达物流中心，卸货后依序将变速器等零部件搬运至收货暂存区域，等待入库前核检。收货员进行收货验收，核对车辆、单证等物流信息，如一致，通过扫描设备将货物信息录入系统，等待搬运入库；如信息不一致，则等待进一步处理。

  2.入库

  初检无误的货物通过电动叉车进行入库前转运，托盘在入库前需进行称重和外形尺寸检测（需检测托盘的四个方向）。检测合格后，托盘通过物料确认系统检测，将货物信息与托盘、货位之间进行关联捆绑。托盘通过检测后，系统自动为其分配货位（可人工调整货位），通过库前输送系统与堆垛机配合，将货物送至指定货位完成入库作业，系统记录信息。

  当需要空托盘时，系统下达指令，堆垛机配合库前输送线将空托盘送至出库输送机上，再由人工叉车叉走。

  3.拣选

  根据装配计划将需求物料出库到分拣区，并将分拣信息发送到分拣人员手持式PDA上，由RGV小车将需要分拣的货物送至指定工位处。分拣人员扫描货位条码及产品票，进行物料的分拣装配。

  人工拣选完成后进行物流信息采集，以实现货物的追溯；剩余物料由RGV小车再送回端口输送机处回库。拣选产生的空托盘由叠盘机堆码后一同回库存储。

  4.出库

  系统根据出库指令产生出库清单，将拣选装配好的变速器运至下道工序作业，系统记录信息并上传保存。

  项目效果：

  wms仓储管理系统方案的实施，帮助重庆青山大幅度提升了储存、分拣等物流作业效率。与传统平库对比，重庆青山变速器自动仓储项目实现了从存储空间到作业效率大幅度提高的要求，充分利用仓库的垂直空间，其单位面积存储量提高至原有规模存储量的7倍；同时使货物的存储形态从静态存储过渡为动态存储，不仅使货物在仓库内按需要自动存取，而且可以与生产环节进行有机连接，使仓库转变为企业生产物流中的一个重要环节；通过短时储存，使外购件和自制生产件在指定的时间自动输出到下一道工序生产，进而形成一个自动化的物流作业流程。

  高度机械化和自动化的工作模式，提高了出入库效率，很大程度降低了人力劳动成本，规避了原先由人工操作导致的出错现象，使错误率因系统的实施接近于零。