一家华南的精密部件制造商（以下简称“客户”）在快速扩张中遭遇了棘手的“库存谎言”：SAP HANA里显示的库存永远比实物多，导致采购部门频繁追加订单，仓库却堆满呆滞物料。

问题根源出在发料环节。客户产线领料时，很多物料（如芯片、密封圈、螺丝）按整包发放，但SAP只能按理论用量（例如“颗”“只”）扣账。例如，一包芯片500颗，工单只需320颗，现场拆包后实际发出320颗，SAP却仍扣减整包500颗——这180颗的差额就成了“虚拟库存”。日积月累，SAP库存数据严重虚高，实物却经常短缺。

客户曾尝试人工在SAP中做调账，但跨部门流程繁琐，往往延迟两三天，数据早已失真。更严重的是，由于库存不准，生产计划部门不敢削减采购量，循环加剧库存积压。

引入标领WMS后，客户在发料防错与实时同步上做了三层次改造：

发料与扣账解耦：WMS接管现场发料逻辑。工单下发时，WMS按实际发放数量生成发货任务，并支持拆包、称重、余料回库等操作。员工扫描物料码与工单码后，系统自动记录实际发出数量，并实时将本次消耗同步至SAP。

整包余料管理：对于拆包后剩余的物料，WMS生成“余料回库”任务，回库后自动更新该物料的可用量，并在下次发料时优先推荐使用余料。

双向校验：WMS在发料前会调用SAP接口校验工单状态与物料可用性，发料后立即在SAP中产生物料凭证，实现“发完即扣账”。

这一机制不仅解决了库存虚高，还带来意外收益——物料追溯粒度从“批次”提升到“单次发料”。例如当某批芯片出现质量问题时，客户能通过WMS在5分钟内精准定位到所有使用了该批芯片的工单与成品，大幅缩短召回范围。

实施四个月后，客户的库存数据准确率从原来的78%提升至99.5%，采购超额下单现象减少60%，仓库周转率提高25%。财务部门也因实时获取发料成本数据，能够更精准地核算产品成本。

许多制造企业把WMS视为“仓库作业工具”，却忽略了它作为ERP数据校正器的价值。只有当WMS与SAP HANA在业务动作发生的瞬间完成数据对话，企业才能跳出“账实不符—盲目采购—库存积压”的恶性循环。数字化转型的真谛，不在于系统数量，而在于系统之间能否像人的左右手一样协同运作。